FAQs

Die Mikrofiltration ist ein druckgetriebenes Membranverfahren, das überwiegend Partikel und Mikroorganismen aufgrund ihrer Größe zurückhält. Typische Porengrößen liegen ungefähr zwischen 0,1 und 10 µm; die Abgrenzung zur Ultrafiltration ist nicht in allen Fachquellen identisch. Unterhalb von etwa 0,1 µm wird üblicherweise von Ultrafiltration gesprochen.

Tiefenfilter halten Partikel innerhalb einer porösen, mehrlagigen Struktur zurück und eignen sich häufig für breite Partikelgrößenverteilungen und gelartige Verunreinigungen. Oberflächenfilter halten Partikel überwiegend an einer definierten Oberfläche zurück; plissierte Ausführungen bieten eine große Fläche bei kompakter Bauform. Die Zuordnung ist konstruktionsabhängig und nicht jede Faltenkerze ist automatisch ein reiner Oberflächenfilter.

Der Betawert βx ist das Verhältnis der Anzahl von Partikeln der Größe x µm und größer vor dem Filter zur Anzahl nach dem Filter. Die Abscheideleistung berechnet sich mit η = (βx − 1) / βx × 100 %. Beispiele: β10 = 10 entspricht 90 %, β10 = 200 entspricht 99,5 % und β10 = 5.000 entspricht 99,98 % Abscheidung für Partikel ab 10 µm – jeweils unter den angegebenen Prüfbedingungen.

Eine nominale Filterfeinheit beschreibt eine herstellerabhängig definierte, nicht vollständige Abscheidung bei der genannten Partikelgröße. Eine absolute Filterfeinheit steht für eine festgelegte, hohe Abscheideleistung, muss aber immer zusammen mit Prüfverfahren und Rückhalterate beziehungsweise Betawert betrachtet werden. Angaben verschiedener Hersteller sind daher nur vergleichbar, wenn die zugrunde liegenden Prüfbedingungen bekannt sind.

Ausgangspunkt ist die größte Partikelgröße, die im Filtrat noch zulässig ist. Zusätzlich sind Partikelverteilung, gewünschte Rückhalterate, Prozessrisiko und nachgeschaltete Komponenten zu berücksichtigen. Eine unnötig feine Auslegung erhöht häufig Anfangsdruckverlust, Wechselhäufigkeit und Kosten, ohne den Prozessnutzen entsprechend zu verbessern.

Die Filterfeinheit beschreibt die Partikelgröße, auf die sich die angegebene Abscheideleistung eines Filterelements bezieht. Ein kleinerer µm-Wert bedeutet eine feinere Filtration. Der Zahlenwert allein reicht jedoch nicht aus: Entscheidend ist, ob die Feinheit nominal oder absolut angegeben wurde und mit welchem Prüfverfahren beziehungsweise Betawert sie belegt ist.

Die richtige Filterfeinheit hängt davon ab, welche Partikel entfernt werden müssen und welche Reinheit das filtrierte Medium erreichen soll. Für die Auswahl sollten daher Partikelgröße, Prozessanforderungen, Durchfluss und zulässiger Druckverlust gemeinsam betrachtet werden. Es empfiehlt sich auf das Beratungsangebot der Filterhersteller zurückzugreifen.

Die benötigte Filterfläche hängt insbesondere von Durchflussmenge, Filtermedium, Viskosität, Partikelbelastung und zulässigem Druckverlust ab. Deshalb sollte die Filterfläche anhand der konkreten Prozessdaten und der Kennwerte des jeweiligen Filterelements ausgelegt werden. Es empfiehlt sich auf das Beratungsangebot der Filterhersteller zurückzugreifen.

Neben der gewünschten Filterfeinheit sind das Filtermedium, die Temperatur, der Betriebsdruck, der Durchfluss und die chemische Beständigkeit des Filtermaterials entscheidend. Auch die Schmutzaufnahmekapazität und die gewünschte Standzeit sollten berücksichtigt werden.

Das Filtermaterial muss gegenüber dem zu filtrierenden Medium chemisch und thermisch beständig sein. Je nach Anwendung kommen beispielsweise Edelstahl, Polypropylen, Polyester, Polyamid, PTFE oder andere geeignete Filterwerkstoffe zum Einsatz.

Der Differenzdruck Δp ist die Druckdifferenz zwischen Filtereintritt und Filteraustritt. Er setzt sich aus dem Anfangsdruckverlust des sauberen Systems und dem während des Betriebs zunehmenden Widerstand durch abgelagerte Verunreinigungen zusammen. Deshalb ist Δp ein wichtiges, aber nicht das einzige Kriterium zur Zustandsüberwachung.

Mit zunehmender Filtration lagern sich Partikel am Filterelement ab und erhöhen den Strömungswiderstand. Dadurch steigt der Druckunterschied zwischen Filterein- und -austritt.

Maßgeblich sind der vom Hersteller zulässige Enddifferenzdruck, der erforderliche Durchfluss und die geforderte Filtratqualität. Das Element ist spätestens zu wechseln oder zu reinigen, wenn eines dieser Kriterien nicht mehr eingehalten wird. Ein allgemeingültiger Wechselwert in bar ist nicht seriös, weil Bauart, Medium, Temperatur und Prozessbedingungen variieren.

Geeignete Maßnahmen sind eine ausreichend große Filterfläche, abgestufte Vor- und Feinfiltration, eine zur Partikelart passende Tiefen- oder Oberflächenfiltration, ein niedriger Anfangsdruckverlust und die Vermeidung unnötig feiner Elemente. Prozessschwankungen, Ausfällungen und Fremdeinträge sollten ebenfalls untersucht werden. Die wirtschaftlichste Lösung ergibt sich aus Standzeit, Filtratqualität und Gesamtbetriebskosten.

Die Schmutzaufnahmekapazität beschreibt die Menge an Verunreinigungen, die ein Filterelement bis zu einem definierten Endpunkt aufnehmen kann. Dieser Endpunkt kann beispielsweise ein festgelegter Differenzdruck oder eine nicht mehr ausreichende Abscheideleistung / ausreichender Durchfluss sein.

Entscheidend sind Medium, Durchfluss, Betriebs- und Auslegungsdruck, Temperatur, Viskosität, Filterfeinheit, Feststoffbelastung, Werkstoff- und Dichtungsbeständigkeit, Anschlüsse, Aufstellort und Wartungszugang. Zusätzlich sind einschlägige gesetzliche Anforderungen und kundenseitige Spezifikationen zu prüfen.

Mit steigender Viskosität nimmt der Strömungswiderstand zu und der erreichbare Durchfluss bei gleichem Druck ab. Deshalb müssen Viskosität und Temperatur gemeinsam betrachtet werden. Daten für Wasser lassen sich nicht ohne Korrektur auf Öle, Lacke oder andere viskose Medien übertragen.

Ja, wenn alle medienberührten Komponenten geeignet sind: Gehäuse, Filtermedium, Stützkörper, Adapter, Dichtungen und gegebenenfalls Beschichtung. Maßgeblich sind die zulässigen Werte der schwächsten Komponente. Die chemische Beständigkeit ist immer für Medium, Konzentration, Temperatur und Einwirkdauer zu prüfen.

Ja, sofern die verwendeten Materialien und die Konstruktion die jeweils geltenden Hygiene- und Konformitätsanforderungen erfüllen. Je nach Prozess können außerdem Reinigbarkeit, Sterilisierbarkeit, Totraumarmut, Oberflächenqualität, Rückverfolgbarkeit und mikrobiologische Rückhaltung relevant sein. Die Freigabe muss anwendungsbezogen erfolgen.

Als Bypass wird ein unerwünschter Strömungsweg bezeichnet, bei dem Flüssigkeit am Filtermedium vorbeifließt. Ursachen können falsche Adapter, ungeeignete oder beschädigte Dichtungen, Maßabweichungen, fehlerhafte Montage oder defektes Filterelement sein. Ein passendes Element und eine kontrollierte Montage sind deshalb ebenso wichtig wie die Filterfeinheit.

Ja, für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie stehen geeignete Filtergehäuse und Filterelemente zur Verfügung. Dabei müssen Werkstoffe, Dichtungen, Konstruktion und Reinigbarkeit den jeweiligen hygienischen Anforderungen entsprechen.

Aktivkohle ist ein Naturprodukt und basiert auf natürlichen kohlenstoffhaltigen Rohstoffen. Durch seine poröse Struktur und der dadurch extrem großen inneren Oberfläche bindet Aktivkohle chemische Verbindungen und Moleküle.

Aktivkohlefilter werden zur Reduktion von gelösten organischen Kontaminationen (z. B. Farb-, Geruchs- und Geschmacksverunreinigungen, Chlor, Pestizide, Medikamentenrückstände) eingesetzt. Sie entfernt nicht pauschal alle Pestizide, Arzneimittelrückstände oder gelösten Stoffe. Die Eignung und Kapazität müssen für den konkreten Stoff und Prozess geprüft werden.

Z.B.

• Wasseraufbereitung
• Abtrennung von Chlor
• Trinkwasser
• Abtrennung von Pestiziden
• Pharmazeutische Produkte
• Abtrennung von organischen Stoffen
• Kosmetika und Nahrungsmittel
• Farb- und Geruchsentfernung 

Gehäuse aus Edelstahl sind sehr temperatur- und druckbeständig. Wenn also hohe Drucke und hohe Temperaturen herrschen, sind Edelstahlfilter-Gehäuse die erste Wahl.

Filtergehäuse aus Edelstahl sind robust, langlebig sowie gegenüber vielen Medien, höheren Temperaturen und Drucken beständig. Je nach Edelstahlqualität, beispielsweise 1.4301, 1.4401 oder 1.4571, eignen sie sich für unterschiedliche industrielle Anwendungen.

Edelstahlgehäuse eignen sich für viele Anwendungen mit erhöhten Anforderungen an Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Temperatur, Druck oder Reinigbarkeit. Die Eignung ist jedoch von der konkreten Edelstahlgüte, dem Medium und den Betriebsbedingungen abhängig; „Edelstahl“ ist keine pauschale Beständigkeitsgarantie.

Edelstahl-Filtergehäuse werden vor allem in der industriellen Prozessfiltration von Flüssigkeiten und Gasen eingesetzt. Typische Branchen sind Chemie, Lebensmittelindustrie, Wasseraufbereitung, Galvanik, Metallbearbeitung, Lack- und Farbenindustrie sowie Elektroindustrie.

Nein. Eine ausreichend glatte, fachgerecht ausgeführte Oberfläche kann Anhaftungen reduzieren und die Reinigung erleichtern, verhindert mikrobielles Wachstum aber nicht automatisch. Für hygienische Anwendungen müssen unter anderem Werkstoff, Oberflächenrauheit, Totraumarmut, Entleerbarkeit, Dichtungen, Reinigungs- beziehungsweise Sterilisationsverfahren und Prozessführung zusammenpassen.

Edelstahlgehäuse bieten in der Regel eine höhere mechanische Belastbarkeit sowie eine höhere Druck- und Temperaturbeständigkeit als Kunststoffgehäuse. Gleichzeitig können unterschiedliche Edelstahlqualitäten gezielt auf das zu filtrierende Medium abgestimmt werden. Sie können außerdem mit definierten, gut reinigbaren Oberflächen ausgeführt werden.

Mit Edelstahl-Filtergehäusen können je nach Filterelement unter anderem Wasser, Prozessflüssigkeiten, Öle, Chemikalien, Lacke, Farben und andere industrielle Flüssigkeiten filtriert werden. Auch Anwendungen zur Gas- und Druckluftfiltration sind mit geeigneten Gehäusen und Filterelementen möglich.

Je nach Gehäusetyp können beispielsweise Filterbeutel, Filterkerzen, Siebkörbe, Metallfilter oder spezielle Hochleistungselemente eingesetzt werden. Welches Filterelement geeignet ist, hängt insbesondere von Medium, Filterfeinheit, Durchfluss, Druck und Temperatur ab.

Beutelfiltergehäuse bieten eine hohe Schmutzaufnahmekapazität bei hohem Volumenstrom und ermöglichen einen vergleichsweise schnellen und einfachen Filterwechsel. Sie eignen sich besonders für Anwendungen, bei denen größere Mengen an Feststoffpartikeln aus Flüssigkeiten abgeschieden werden müssen.

Edelstahl-Beutelfiltergehäuse werden hauptsächlich zur industriellen Flüssigkeitsfiltration eingesetzt. Typische Anwendungen finden sich beispielsweise in der Chemie, Wasseraufbereitung, Lebensmittelindustrie, Galvanik sowie in der Lack- und Farbenherstellung.

Edelstahl-Beutelfiltergehäuse können Flüssigkeiten mit enthaltenen Feststoffpartikeln filtrieren, beispielsweise Prozesswasser, Kühlwasser, Öle, Chemikalien oder industrielle Produktionsmedien. Die tatsächlich erreichbare Filterfeinheit hängt vom verwendeten Filterbeutel ab.

Mehrfachgehäuse nehmen mehrere Beutel parallel auf und stellen dadurch mehr Filterfläche für hohe Durchflüsse bereit. Gegenüber mehreren Einzelgehäusen können Rohrleitungs- und Platzbedarf sinken. Zu beachten sind Deckelhandling, Entleerung, gleichmäßige Anströmung und der sichere Wechsel aller Beutel.

Kunststoffgehäuse sind interessant, wenn geringes Gewicht oder chemische Beständigkeit gegenüber einem bestimmten Medium im Vordergrund stehen. Ihre Eignung muss anhand von Werkstoff, Konzentration, Temperatur, Druck und Expositionsdauer geprüft werden. Contec bietet darüber hinaus spezielle Filtergehäuse für den Chemie- und Seewasser-Bereich.

SF-Kerzenfiltergehäuse ermöglichen die Aufnahme mehrerer Filterkerzen und damit eine große Filterfläche auf vergleichsweise kompakter Bauweise. Durch die Auswahl unterschiedlicher Filterkerzen können sie für verschiedene Anforderungen an Filterfeinheit und Abscheideleistung eingesetzt werden.

SF-Kerzenfiltergehäuse sind beständig gegen z.B. Salz- und Schwefelsäure, Meerwasser, flüssigen Kohlenwasserstoffen, Alkoholen und konzentrierten Laugen und kommen überwiegend in der Chemie oder in Seewasserbereichen zum Einsatz, wo sie für die Fein- und Sicherheitsfiltration von Flüssigkeiten eingesetzt werden. Typische Anwendungen finden sich in der industriellen Prozessfiltration, Wasseraufbereitung und Chemie.

Die Anzahl der Filterkerzen hängt von der jeweiligen SF-Baugröße und Ausführung des Filtergehäuses ab. Für eine belastbare Auswahl sollten deshalb Gehäusetyp, Kerzenlänge, Filterdurchfluss und gewünschte Filterfläche gemeinsam mit dem Hersteller betrachtet werden.

Einplätzige Kunststoff-Filtergehäuse sind leicht, kompakt und können gegenüber bestimmten Chemikalien eine hohe Beständigkeit aufweisen. Sie eignen sich insbesondere für Anwendungen, bei denen Kunststoffwerkstoffe wie Polypropylen gegenüber Edelstahl eine bessere Medienbeständigkeit bieten.

Einplätzige Kunststoff-Filtergehäuse eignen sich zur zuverlässigen Vor- und Feinfiltration von Flüssigkeiten und werden unter anderem in der industriellen Prozessfiltration, Wasseraufbereitung und chemischen Verfahrenstechnik eingesetzt. Besonders interessant sind sie bei korrosiven Medien, gegen die metallische Werkstoffe nicht ausreichend beständig sind.

Kunststoff-Beutelfiltergehäuse können eine hohe Beständigkeit gegenüber Säuren, Laugen und anderen aggressiven Medien bieten. Gleichzeitig sind sie leichter als vergleichbare Edelstahlgehäuse, allerdings in der Regel weniger druck- und temperaturbeständig.

Kunststoff-Beutelfiltergehäuse werden insbesondere bei aggressiven Flüssigkeiten eingesetzt, bei denen Edelstahl als Werkstoff nicht ausreichend beständig ist. Beispiele sind Anwendungen mit Salz- oder Schwefelsäure, Meerwasser, bestimmten Kohlenwasserstoffen, Alkoholen und konzentrierten Laugen.

Mit Kunststoff-Beutelfiltergehäusen lassen sich Flüssigkeiten mit enthaltenen Feststoffpartikeln filtrieren. Je nach eingesetztem Filterbeutel können beispielsweise Prozesswasser, Chemikalien oder aggressive Flüssigkeiten filtriert werden.

Bei der Auswahl einer Filterkerze müssen unter anderem Bauform, Länge, Anschluss, Filtermaterial und Filterfeinheit zum Filtergehäuse und zur Anwendung passen. Darüber hinaus sind Medium, Temperatur, Druck, Durchfluss und die gewünschte Standzeit entscheidend.

„Filterelement“ ist der übergeordnete Begriff für ein Bauteil, das Partikel oder andere Verunreinigungen aus einem Medium zurückhält. Eine Filterkerze ist eine spezielle Bauform eines Filterelements, die in einem entsprechenden Filtergehäuse eingesetzt wird.

Gängige Bauarten sind Meltblown-, Wickel-, plissierte Tiefen- und Oberflächenfilter, Membranfilter sowie metallische Sieb- und Sinterelemente. Je nach Konstruktion können sie zur Vor-, Fein-, Mikro- oder Sterilfiltration eingesetzt werden.

Filterkerzen bieten eine große Filterfläche bei kompakter Bauweise und ermöglichen eine definierte Filtration über unterschiedliche Filtermedien. Je nach Bauart sind sehr unterschiedliche Filterfeinheiten bis hin zur Tiefenfiltration realisierbar.

Filterkerzen werden vor allem zur Filtration von Flüssigkeiten eingesetzt, können mit geeigneten Konstruktionen aber auch für Gase, Luft und Dampf verwendet werden. Das geeignete Filtermaterial richtet sich nach Medium, Temperatur, Druck und gewünschter Filterfeinheit.

z.B. als:

• Vorfilter in der Wasseraufbereitung Chemikalien
• Prozessfilter für Lösungsmittel
• Galvanotechnik
• Oberflächentechnik
• Öle, Fette
• Farben- und Lackindustrie 

Durch die Faltung steht eine große wirksame Filterfläche auf kleinem Bauraum zur Verfügung. Das kann einen niedrigen Anfangsdruckverlust, hohe Durchflüsse und lange Standzeiten ermöglichen. Voraussetzung ist, dass Faltengeometrie, Filtermedium und Prozessbedingungen aufeinander abgestimmt sind.

Meltblown-Kerzen bestehen aus schmelzgesponnenen, miteinander verbundenen Polymerfasern (Meltblow-Verfahren), häufig aus Polypropylen. Viele Ausführungen besitzen einen von außen nach innen feiner werdenden Porenaufbau (Multi-Layer-Struktur) und wirken als Tiefenfilter. Rückhalterate, Stützkern, Adapter und Werkstoffbeständigkeit unterscheiden sich je nach Produkt.

Bei Wickelfilterkerzen wird Garn in einem definierten Muster um einen Stützkern gewickelt (Garnwickelverfahren). Sie gelten als robuste Tiefenfilter und sind für unterschiedliche Partikelbelastungen und Medien erhältlich. Leistungsfähigkeit und Faserabgabe hängen wesentlich von Garn, Wicklung, Stützkern und Herstellungsqualität ab.

Wickelkerzen bieten durch ihre gewickelte Struktur eine Tiefenfiltration und können dadurch Partikel über die gesamte Filterstruktur zurückhalten. Sie sind in unterschiedlichen Materialien und Filterfeinheiten erhältlich und gelten als sehr robust.

Abmessung und Ringausführung müssen zum Gehäuse passen. Zusätzlich sind Filterfeinheit und Rückhalterate, Werkstoff und Dichtung, Temperatur, Differenzdruck, Durchfluss, Feststoffart und gewünschte Standzeit zu berücksichtigen. Bei kritischen Prozessen sollte auch die Bypasssicherheit der Abdichtung bewertet werden.

Beutelfilter sind eine robuste und häufig wirtschaftliche Lösung zur Grob- und Feinfiltration von Flüssigkeiten, besonders bei höherer Feststoffbelastung. Sie bieten einen einfachen Elementwechsel und sind in verschiedenen Größen, Werkstoffen und Filterfeinheiten erhältlich.

Filterbeutel werden hauptsächlich zur Abscheidung von Feststoffpartikeln aus Flüssigkeiten eingesetzt. Je nach Filtermaterial und Filterfeinheit können beispielsweise Wasser, Öle, Chemikalien, Lacke und andere industrielle Prozessflüssigkeiten filtriert werden.

Beutelfilter eignen sich besonders für Flüssigkeiten mit höherer Feststoffbelastung und wenn eine hohe Schmutzaufnahmekapazität gefragt ist. Kerzenfilter sind häufig die bessere Wahl, wenn eine definierte Feinfiltration und eine große Filterfläche auf kompakter Bauweise benötigt werden.

Siebelemente sind robuste Oberflächenfilter für definierte, meist gröbere Abscheideaufgaben. Viele metallische Ausführungen lassen sich reinigen und wiederverwenden. Sie besitzen jedoch üblicherweise eine geringere Schmutzaufnahmekapazität als Tiefenfilter und benötigen eine geeignete Stützung gegen Differenzdruck.

Siebelemente können beispielsweise aus Edelstahl oder Kunststoff hergestellt werden. Die Auswahl des Materials richtet sich insbesondere nach Medium, Temperatur, Druck, den Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit und dem Preis.

Der Stützkörper stabilisiert das Siebelement und verhindert, dass er unter dem Differenzdruck zusammenfällt oder beschädigt wird. Dadurch kann das Filterelement seine Form und Filterleistung auch bei höheren Belastungen beibehalten.

Siebelemente eignen sich vor allem zur Abscheidung größerer Feststoffpartikel aus Flüssigkeiten. Typische Anwendungen sind beispielsweise Prozesswasser, Kühlwasser, Öle oder andere industrielle Flüssigkeiten.

Membranfilter ermöglichen eine sehr feine und definierte Abscheidung von Partikeln und Mikroorganismen. Je nach Membrantyp können sie für Mikrofiltration, Ultrafiltration oder Sterilfiltration eingesetzt werden.

Bei der Membranfiltration übernimmt eine poröse Membran die definierte Trennfunktion.

Hierbei wird unterschieden zwischen:

• Mikrofiltration (Porengröße ca. 0,1 – 10µm) und
• Ultrafiltration (Porengrößen ca. 0,001 – 0,1µm) 

Die Abscheidung erfolgt dabei überwiegend auf der Membranoberfläche. Die mittlere Porengröße der Membran bestimmt hierbei im Wesentlichen die Trennwirkung.

Membranfilter werden immer dann eingesetzt, wenn es um hohe Reinheit der zu filternden Suspension geht. Membranfilter können am wirtschaftlichsten eingesetzt werden, wenn die Partikelbeladung der zu filternden Suspension sehr gering ist. Eine entsprechende Vorfiltration ist daher zu gewährleisten, um die hochwertigen Membranfilterelemente vor zu schneller Belegung zu schützen. 

Ein Integritätstest prüft, ob Membran und Filterelement nach festgelegten Kriterien unbeschädigt sind. Je nach Element und Anwendung werden beispielsweise Bubble-Point-, Diffusions- oder Druckhalteprüfungen eingesetzt. Prüfverfahren und Grenzwerte müssen vom Elementhersteller vorgegeben und für den Prozess validiert sein.

Der Einsatzbereich von Membranfiltern ist sehr vielfältig.

Hierzu zählen:

• Wasseraufbereitung (Reinstwasser, VE-Wasser)
• Pharmazeutische Produkte
• Lebensmittel
• Getränke (Wein, Bier, Spirituosen, Sekt, Mineralwasser etc.)
• Kosmetika
• Reinstchemikalien
• Photolacke
• Tinte
• als Endstellenfilter

Ein Spaltrohrelement – häufig als Spaltsieb oder Wedge-Wire-Element ausgeführt – besitzt definierte Öffnungen zwischen profilierten Drähten oder Bauteilen. Es ist mechanisch belastbar, reinigbar und für verschiedene Fest-Flüssig-Trennaufgaben geeignet. Werkstoff, Spaltweite, Geometrie und Strömungsrichtung werden an die Anwendung angepasst.

Spaltrohrelemente werden eingesetzt, wenn Feststoffe aus Flüssigkeiten abgeschieden werden sollen und eine robuste, mechanisch belastbare Filterstruktur benötigt wird. Sie eignen sich insbesondere für industrielle Anwendungen mit vergleichsweise hoher Feststoffbelastung. Spaltrohrelemente sind bei richtiger Handhabung verschleißfrei und lassen sich leicht reinigen.

Spaltrohrelemente bestehen standardmäßig  aus 1.4404, aber auch aus anderen Edelstählen wie z.B. Hastelloy ⁽¹⁾, Monel ⁽²⁾, Duplex, Super Duplex, je nach Anwendung. 

⁽¹⁾ Eingetragenes  Warenzeichen von Hynes International
⁽²⁾ Eingetragenes  Warenzeichen von inco Alloys

Die Materialauswahl richtet sich nach dem zu filtrierenden Medium sowie nach Druck-, Temperatur- und Korrosionsanforderungen.

Spaltrohrelemente werden zur Abscheidung von Feststoffpartikeln aus Flüssigkeiten eingesetzt. Typische Anwendungen sind industrielle Prozessmedien, hochviskose Medien und andere Flüssigkeiten.

Die Spaltweite bezeichnet den Abstand zwischen den Profilen eines Spalt- oder Kantenspaltfilterelements. Sie bestimmt wesentlich, welche Partikelgröße zurückgehalten werden kann.

Kantenspaltfilter (Spaltrohrfilter)  zeichnen sich durch ihren einfachen und schnellen Filterprozess aus. Ihre Funktionsweise ermöglicht eine manuelle oder automatische Abreinigung ohne Unterbrechung der Filtration und mit minimalem Produktverlust beim Feststoffaustrag.

Die Flüssigkeit durchströmt ein Spalt- oder Siebelement, während Feststoffe an dessen Oberfläche zurückgehalten werden. Ein Abstreifer reinigt die Oberfläche durch Relativbewegung; die abgelösten Feststoffe sammeln sich im Filtersumpf und werden manuell oder automatisch ausgetragen.

Kantenspaltfilter sind selbstreinigende Filter zur zuverlässigen Abscheidung von Feststoffen aus Flüssigkeiten und hochviskose Medien. Ein wichtiger Vorteil ist, dass sie ohne den Einsatz herkömmlicher Einweg- Filterelemente auskommen und den Filterprozess ohne Unterbrechungen ermöglichen. Kantenspaltfilter arbeiten nahezu verschleißfrei.

Nicht zwingend. „Spaltrohr“ beschreibt in erster Linie die Bauart des Filterelements; „Kantenspaltfilter“ bezeichnet üblicherweise ein Filtersystem, dessen Oberfläche durch Abstreifer oder Schaber gereinigt wird.

Kantenspaltfilter können je nach Bauart manuell oder automatisch gereinigt werden. Die Schmutzpartikel werden entweder über ein Ventil am Gehäuse manuell oder automatisch abgelassen. Bei vollautomatischen Rückspülfilter werden die Schmutzpartikel über eine Spüleinrichtung im Filtergehäuse ausgewaschen und durch den Differenzdruck abgelassen.

Sie werden häufig für Flüssigkeiten mit kontinuierlicher Feststoffbelastung sowie für viskose Medien wie z.B.:

• Farben und Lacke
• Dispersionsfarben
• Druckfarben
• Unterbodenschutz
• Teerprodukte
• Kühlschmiermittel
• Klebstoffe
• Lösungsmittel
• Getriebeöl, Walzöle, Rapsöl
• Emulsionen Elektrophoreselack
• Schokoladenmasse
• Hefe
• Weichmacher
• Polyurethan

Die Steuerung überwacht und automatisiert den Reinigungsprozess des Filters. Sie kann beispielsweise die Rückspülung anhand einer definierten Zeit, eines Differenzdrucks oder eines anderen Auslösesignals starten.

Eine Nachrüstung ist bei geeigneten Kantenspaltfiltern grundsätzlich möglich, hängt aber von der vorhandenen Filterkonstruktion und den vorhandenen Anschlüssen ab. Vor einer Nachrüstung sollten Filtertyp, Antrieb, Differenzdruckmessung und die gewünschte Steuerungsfunktion geprüft werden.

Ein Rückspülfilter reinigt sein Filterelement im eingebauten Zustand durch eine gezielte Umkehr oder Umlenkung der Strömung. Die abgelösten Feststoffe werden über einen Spül- beziehungsweise Schmutzaustrag abgeführt. Das genaue Verfahren und der erforderliche Spüldruck sind konstruktionsabhängig.

Während der normalen Filtration werden die Feststoffe am Filterelement zurückgehalten. Bei steigender Verschmutzung wird ein Rückspülvorgang ausgelöst, bei dem das Filterelement in entgegengesetzter Strömungsrichtung mit hohem Druck punktuell gespült und der Schmutz aus dem Filter ausgetragen wird.

Automatikfilter können sich selbstständig reinigen und reduzieren dadurch manuelle Wartungsarbeiten und Filterelementwechsel. Sie eignen sich besonders für kontinuierliche Prozesse mit hohen Durchflussmengen oder regelmäßiger Feststoffbelastung. Die Reinigung erfolgt ohne Betriebsunterbrechung, wobei ein Teil des Flüssigkeitsstroms wird für die Abreinigung des Filterelementes abgezweigt.

Ein Rückspülfilter ist besonders sinnvoll, wenn kontinuierlich große Flüssigkeitsmengen filtriert werden und die abgeschiedenen Feststoffe regelmäßig anfallen. Durch die automatische Reinigung kann der Filterbetrieb ohne manuelle Eingriffe und ohne Personalaufwand aufrechterhalten werden.

Automatikfilter eignen sich vor allem für kontinuierliche Prozesse mit hohen Durchflussmengen und regelmäßigem Schmutzeintrag. Die automatische Reinigung reduziert Wartungsaufwand und kann die Betriebssicherheit der Filtration erhöhen.

Bei einem Einwegfilter wird das verschmutzte Filterelement ausgebaut und durch ein neues ersetzt. Ein rückspülbarer Filter reinigt sein Filterelement dagegen im eingebauten Zustand und kann dadurch über längere Zeit betrieben werden.